.jpg)
ПВХ — профили получают методом экструзии — непрерывного выдавливания размягченного материала через отверстие определенного сечения, определяемого типом фильеры (детали машины для формования химических волокон в виде колпачка или пластины) при температуре 80-120 Со. Экструдер состоит из привода с двигателем и редуктором, а также цилиндра с находящимися внутри него шнеками и входной воронкой. Загружаемый через входную воронку материал перемешивается в зоне разогрева цилиндра при помощи двух шнеков до гомогенного расплава, который поступает на фильеру. Расплавленная экструдируемая масса приобретает необходимую форму и размеры в фильере и вакуумном калибре, в котором происходит первоначальное охлаждение профиля.
На следующей стадии профиль поступает на участок вторичного охлаждения, где на него подается холодная вода. Далее расположен узел, который равномерно вытягивает профиль из участка охлаждения и подает его на участок маркировки, где также наклеивается защитная пленка.
В конце линии установлена пила, отрезающая профиль необходимого размера, после чего он упаковывается в палеты. При экструзии необходимо строго выдерживать режимы разогрева смеси и охлаждения профиля. Поскольку ПВХ-профиль имеет сложную пространственную структуру с горизонтальными и вертикальными стенками различной толщины, неравномерный температурный режим приводит к искривлению профиля уже непосредственно на стадии экструзии.
Поэтому VEKA осуществляет сложный многоступенчатый контроль качества экструзии. Все предприятия концерна через систему спутниковой связи связанны с центральным контрольным пультом VEKA AG, где отслеживается работа каждого экструдера — от Германии до США. Каждый час контрольные образцы готовых профилей подвергаются жесткому лабораторному контролю на самом современном оборудовании.